Сухой Лог берет курс на цифровую метрологию
«Полюс», крупнейший производитель золота в России, активно внедряет цифровые решения при добыче и извлечении золота. Высокоточные технологические решения способны повысить как учет горной руды, так и контроль за каждой крупицей драгоценного металла. На профильной конференции с представителями минпромторга и Росстандарта России золотодобытчики выступили с рядом инициатив о переходе на современные стандарты поверки измерительных приборов. Подробнее в интервью о них рассказал главный метролог компании «Полюс Вернинское» Антон Нарижный.
– Антон, конференция, судя по составу участников, вызвала повышенный интерес главных метрологов крупнейших предприятий России. О чем говорили?
– Промышленность стремительно меняется. Для повышения эффективности производства предприятия уходят в «цифру», внедряя датчики, контроллеры, автоматизированные системы. Настало время перехода от старых методик поверки к принципиально новым подходам. Нельзя обслуживать современные интеллектуальные системы «дедовскими методами». «Полюс Вернинское» выступило со своими предложениями.
– А что подтолкнуло вашу компанию заниматься цифровой метрологией?
– Два года «Полюс» ведет опытно-промышленную разработку месторождения Сухой Лог, крупнейшего по запасам золота в стране. В настоящее время строится горно-обогатительный комбинат. До запуска перерабатывающих мощностей руду на обогащение возят на Вернинскую золотоизвлекательную фабрику, где проводятся ее опытно-промышленные испытания. Несмотря на то, что технологическая цепочка одна, но в ней принимают участие два предприятия – «Полюс Сухой Лог» и «Полюс Вернинское». Это потребовало изменить статус конвейерных весов, которые мы используем для учета всей руды, поступающей на фабрику. Раньше эти весы мы применяли только для внутреннего контроля. Теперь они расчетные между двумя предприятиями, следовательно, и особое внимание к поверке. Ошибка даже в полпроцента здесь недопустима – поплывет баланс всей фабрики. А раз учет коммерческий, то государственная поверка весов стала обязательным юридическим требованием.
– Несмотря на внутренний контроль, вы же проверяли конвейерные весы на точность?
– Конечно, но это была очень сложная процедура. Мы использовали так называемый насыпной метод. Нужно было прогнать сотни тонн реальной руды через тестовую линию, а потом перевешивать ее заново. И так делали три раза. Для Вернинской ЗИФ это означало долгую остановку конвейера. А даже час простоя у нас – значительные потери для предприятия.
При этом у нас были калибровочные цепи, с помощью которых обычно настраивают оборудование. Но по закону ими нельзя было проводить государственную поверку. Получался парадокс: цепь на конвейере лежит, все про нее знают, но использовать ее как эталон действующие правила не разрешали.
– Как решили с этим бороться?
– Сейчас мы закупаем новые эталонные роликовые цепи и параллельно готовим модернизацию конвейеров. Мы намерены внести данное оборудование для поверки в Государственный реестр средств измерений в качестве официальных эталонов. Также мы планируем закрепить этот метод в самом ГОСТе. Нам больше не придется сыпать на конвейер настоящую руду и прогонять ее трижды ради поверки. Это значительно сбережет ресурсы фабрики, обеспечит непрерывность производства и позволит выпускать больше готовой продукции.
– О каких еще своих инициативах рассказали на конференции?
– Устаревает и метод поверки автовесов. Их используют для взвешивания руды, которая отгружается с карьера Сухой Лог. Поскольку не вся руда сразу идет на конвейер (часть отправляется на склад для последующей переработки), учет ведется именно по весу машин. В группе «Полюс» эксплуатируется более 12 автовесов с пределом взвешивания от 80 до 500 тонн.
Сейчас по закону такие весы можно проверять только с помощью тяжелых эталонных гирь. Представьте, сколько спецтехники и транспорта потребуется для того, чтобы привезти сотни тонн этих гирь на удаленный ГОК. А потом погрузчик целый день перетаскивает эти гири на автовесовую платформу. Это колоссально дорого и неудобно из-за логистики, к тому же на проведение таких работ уходит слишком много времени и человеческих ресурсов.
– Есть альтернатива эталонным гирям?
– Мы предложили внедрить так называемую поэлементную поверку прямо на месте. При таком подходе датчики весов снимаются, отдельно поверяются на специальной силозадающей машине и ставятся обратно.
– В чем преимущество безгиревой технологии?
– По сути, силозадающая машина – высокоточный пресс, который не просто давит на датчик, а с точностью до граммов воссоздает реальную нагрузку от автомобиля. Это избавит нас от необходимости закупать, доставлять и постоянно двигать по ГОК тонны тяжелых гирь. Но для этого необходимо внести соответствующие изменения в ГОСТ, собственно об этом и был наш доклад на конференции перед представителями минпромторга и Росстандарта.
– «Сухой Лог» – это не только флагманский проект «Полюса», но и будущий центр современной российской золотодобычи. Какой вы видите службу метрологии на предприятии?
– Мы уже взяли курс на цифровую метрологию. Тяжелый физический труд уйдет в прошлое. Перетаскивания сотен тонн гирь и пересыпку руды заменят высокоточные технологичные решения. Таким образом, мы обеспечим себе полную автономность, высокую скорость процессов и независимость от внешних подрядчиков. Для удаленного региона такие факторы имеют решающее значение.
Реклама. АО «ПОЛЮС ВЕРНИНСКОЕ», ИНН 3802008546
